Qual è la differenza tra pressopiegatura e calandratura?

La differenza fondamentale tra piegatura della pressa e si trova la piegatura del rullo come viene applicata la forza e quale geometria produce il processo . La pressopiegatura utilizza un punzone (matrice superiore) che scende sulla lamiera appoggiata su una matrice inferiore per creare un'unica piega discreta con un angolo definito: la deformazione è concentrata in un punto. La piegatura a rullo fa passare il metallo attraverso una serie di rulli che curvano progressivamente e continuamente il materiale in un arco, un raggio o un cilindro completo: la deformazione è distribuita su una lunghezza. In parole povere: la piegatura a pressione esegue pieghe strette o angolate; la piegatura a rullo realizza forme curve o circolari .

Entrambi sono processi essenziali di formatura dei metalli, ma servono a risultati geometrici completamente diversi. Una pressa piegatrice piega una lamiera a 90° per realizzare un pannello scatolato; un rullo a piastra curva un foglio in una sezione di tubo o recipiente cilindrico. Scegliere in modo errato tra loro porta a un risultato impossibile (provare a rotolare su un angolo acuto) o uno spreco (premere piegando dozzine di punti incrementali per approssimare una curva che una macchina di laminazione produrrebbe in un unico passaggio). Questo articolo spiega entrambi i processi in modo approfondito, li confronta rispetto a tutti i parametri chiave e fornisce indicazioni per selezionare il processo giusto per ciascuna applicazione.

Come funziona la pressopiegatura: principio e processo

La piegatura della pressa, eseguita su una pressa piegatrice o su una macchina per stampaggio, è a processo di deformazione puntuale . La lamiera viene posizionata su una matrice inferiore (la matrice) e una matrice superiore (il punzone) scende sotto l'azione della forza idraulica, meccanica o servoelettrica per premere il metallo nella cavità della matrice. Il metallo si deforma plasticamente in corrispondenza della linea di contatto tra la punta del punzone e la lamiera, creando un angolo di piega determinato dalla geometria dell'utensile e dalla profondità della corsa del punzone.

Componenti principali di una pressa piegatrice

• Telaio e piano di lavoro: Il corpo strutturale rigido che sostiene tutti i componenti della macchina. La matrice inferiore è montata sul piano di lavoro e deve rimanere fissa e perfettamente allineata con la matrice superiore per tutta la corsa.
• Matrice superiore (punzone): Lo strumento discendente che entra in contatto con la superficie metallica e la forza nella geometria inferiore dello stampo. I profili dei punzoni vanno dalle punte a V ad angolo acuto (per piegature strette) alle punte raggiate (per piegature più delicate) e ai profili a collo di cigno (per la formatura di scatole profonde).
• Matrice inferiore (blocco matrice): La scanalatura a V stazionaria o altro blocco profilato in cui viene forzato il metallo. La larghezza dell'apertura a V (apertura della matrice) rispetto allo spessore del materiale influisce in modo significativo sulla forza di piegatura richiesta e sul raggio di piegatura risultante.
• Sistema di azionamento: L'azionamento idraulico è più comune per le presse piegatrici ad alto tonnellaggio (fino a 1.000 tonnellate o più ), fornendo una forza uniforme e controllabile durante tutta la corsa. Gli azionamenti meccanici (ingranaggio eccentrico) offrono alta velocità. Gli azionamenti servoelettrici garantiscono la massima precisione di posizionamento (±0,01 mm) ed efficienza energetica.
• Calibro posteriore CNC: Un sistema di arresto programmabile che posiziona il metallo con precisione prima di ogni piegatura, consentendo la ripetibilità della geometria della parte durante un ciclo di produzione senza misurazione manuale.
• Sistema di controllo: Le moderne presse piegatrici utilizzano controller CNC con programmazione grafica della sequenza di piegatura, compensazione automatica del ritorno elastico e misurazione dell'angolo a circuito chiuso tramite laser o sensori di contatto.
• Dispositivi di sicurezza: Barriere fotoelettriche, tappetini di sicurezza, comandi a due mani e arresti di emergenza sono obbligatori sulle presse piegatrici industriali per proteggere gli operatori dal movimento di chiusura tra gli stampi superiore e inferiore.

I quattro metodi di piegatura a pressa

La pressopiegatura non è una singola tecnica ma una famiglia di metodi correlati, ognuno dei quali produce risultati diversi:

• Piegatura in aria: Il punzone scende nell'apertura a V della matrice senza che il metallo tocchi il fondo della matrice. L'angolo di piegatura è controllato dalla profondità della corsa del punzone: una penetrazione più profonda crea un angolo più stretto. La piegatura in aria richiede la minima forza ed è il metodo più flessibile poiché è possibile ottenere una gamma di angoli con un unico set di utensili. È il metodo dominante nel moderno lavoro sulle presse piegatrici CNC. Il ritorno elastico deve essere compensato piegandosi leggermente.
• Bottoming (flessione del fondo): Il punzone spinge il metallo completamente verso il fondo della cavità dello stampo, eliminando la maggior parte del ritorno elastico posizionando plasticamente il metallo contro la geometria dello stampo. Richiede 3–5 volte più forza rispetto alla flessione in aria ma produce angoli più coerenti e precisi. In genere sono necessari strumenti separati per ogni angolo diverso.
• Coniatura: Il metodo con la forza più elevata, in cui il punzone comprime il metallo 25-30% del suo spessore originale nella zona di curvatura, eliminando completamente il ritorno elastico e producendo raggi di curvatura molto stretti. Richiede il tonnellaggio più elevato ma produce curve dimensionalmente più precise. Tipicamente utilizzato per componenti di precisione di custodie elettroniche e aerospaziali.
• Piegatura con strofinamento: La lamiera è trattenuta da un morsetto mentre una matrice di pulizia scorre lungo il bordo per piegarla. Utilizzato per flange molto corte e operazioni di orlatura che non possono essere raggiunte da una configurazione standard della matrice a V.

Sequenza di lavoro di un'operazione di piegatura presso la pressa

1. Posizionamento: La lamiera viene posizionata sullo stampo inferiore e appoggiata contro il registro posteriore del CNC, allineando la linea di piegatura prevista con la linea centrale dell'utensileria.
2. Bloccaggio (se applicabile): Il pedale o il comando a due mani avvia la discesa controllata della matrice superiore verso il pezzo.
3. Applicazione della pressione: Il punzone entra in contatto con il metallo e lo spinge nella cavità dello stampo. La forza di flessione raggiunge il picco nel punto di massima deformazione: per la flessione in aria, ciò avviene vicino all'angolo target.
4. Formazione: Il metallo si deforma plasticamente lungo la linea di piegatura tra la punta del punzone e i due punti di contatto della spalla della matrice, creando l'angolo desiderato.
5. Corsa di ritorno: Il punzone si ritrae in posizione aperta, il metallo ritorna leggermente (compensato dalla piegatura eccessiva) e la parte formata viene rimossa o riposizionata per la piegatura successiva.

Come funziona la piegatura a rulli: principio e processo

La piegatura dei rulli, eseguita su un laminatoio, una piegatrice di sezioni o una macchina arrotolatrice per tubi, è a processo di deformazione progressiva continua . Invece di applicare la forza in un singolo punto, la piegatura a rullo distribuisce lo stress di flessione su una lunghezza di materiale alimentandolo attraverso una serie di rulli disposti in una configurazione geometrica che induce la curvatura. Il metallo esce dai rulli curvati in modo continuo e passaggi multipli possono restringere progressivamente il raggio fino a ottenere l'arco desiderato o il cilindro completo.

Principali tipologie di macchine piegatubi

• Calandra a tre rulli (simmetrica/asimmetrica): La configurazione più comune. Tre rulli sono disposti in una configurazione piramidale o pinch-roll. I due rulli inferiori (laterali) supportano il materiale mentre il rullo superiore scende per applicare la forza di piegatura. Le macchine simmetriche a tre rulli lasciano sezioni piatte non piegate su entrambe le estremità; i design asimmetrici (pizzicamento iniziale) riducono al minimo l'estremità piatta bloccando il bordo anteriore prima del primo passaggio.
• Macchina arrotolatrice a quattro rulli: Aggiunge un quarto rullo che blocca il bordo anteriore della lastra, eliminando completamente il problema dell'estremità piatta delle macchine a tre rulli. La configurazione più produttiva per la produzione di gusci cilindrici ad alto volume, in grado di completare un cilindro completo in un unico passaggio senza riposizionamento.
• Piegatrice per profilati (piegatrice per profili): Configurato con scanalature per rulli profilati per adattarsi alla sezione trasversale dei profili strutturali: travi a I, travi a H, canali, angolari, tubi e tubazioni. Utilizzato per curvare sezioni strutturali in acciaio per facciate architettoniche, tetti curvi e rinforzi per anelli di serbatoi.
• Rulli curvatubi per tubi e tubazioni: Rulli specializzati con profili scanalati che sostengono la circonferenza del tubo durante la piegatura, evitando l'ovalizzazione (distorsione della sezione trasversale) della parete del tubo.

Sequenza di lavoro di un'operazione di piegatura a rullo

1. Configurazione e calibrazione: Il rullo superiore è impostato ad un'altezza iniziale che crea una leggera deformazione plastica nel metallo durante il suo passaggio. La distanza tra i rulli viene calcolata in base allo spessore del materiale, alla larghezza, al carico di snervamento e al raggio target.
2. Primo passaggio: La piastra o sezione metallica viene alimentata tra i rulli. I rulli di comando ruotano, tirando il materiale mentre il rullo superiore (di piegatura) applica una forza verso il basso, inducendo un raggio di curvatura costante mentre il materiale passa attraverso lo spazio tra i rulli.
3. Passaggi progressivi: Per raggi stretti, il rullo superiore viene abbassato in modo incrementale ad ogni passata, restringendo progressivamente la curva. Per curve graduali o raggi ampi può essere sufficiente una sola passata.
4. Controllo del raggio: L'operatore controlla il raggio ottenuto rispetto a una dima o uno strumento di misurazione dopo ogni passaggio, regolando la posizione del rullo come richiesto fino a quando il raggio target non viene raggiunto entro la tolleranza.
5. Chiusura del cilindro (se applicabile): Per i gusci cilindrici completi, le due estremità della piastra curva vengono unite e fissate a punti prima della saldatura continua per completare la forma cilindrica.

Differenze tecniche fondamentali: un confronto diretto

La tabella seguente presenta le principali differenze tecniche tra piegatura della pressa e piegatura a rullo su tutti i principali parametri:

Output geometrico: cosa può e cosa non può produrre ogni processo

La distinzione fondamentale tra i due processi è la geometria che producono. Comprendere questo previene l'errore comune di specificare il processo sbagliato per la progettazione di una determinata parte.

Cosa produce la piegatura della pressa

La pressopiegatura produce parti con sezioni diritte separate da linee di piegatura discrete . Ogni piega è una deformazione angolare singola e definita. Effettuando più pieghe sequenziali sullo stesso pezzo, una pressa piegatrice può produrre profili complessi come:

• Involucri, scatole e vassoi in lamiera (armadi, quadri elettrici, scatole di derivazione)
• Canali strutturali, angoli, sezioni a Z, sezioni a cappello e profili personalizzati
• Staffe, flange e piastre di montaggio con facce angolate con precisione
• Telai di porte, infissi e profili perimetrali di pannelli di rivestimento
• Orlo del pannello (ripiegare un bordo grezzo su se stesso per creare un bordo rifinito sicuro)

Cosa piegatura della pressa non è in grado di produrre in modo efficiente è qualsiasi forma che richiede una superficie curva continua senza sezioni diritte: un tubo, il guscio di un serbatoio cilindrico, una trave arcuata o una tramoggia conica. Il tentativo di approssimare una curva con la piegatura a pressione (una tecnica chiamata "piegatura a rilievo" o "piegatura a pressa incrementale") richiede dozzine di linee di piegatura ravvicinate che insieme formano un'approssimazione sfaccettata di una curva. Questa operazione richiede molto tempo e manodopera e produce una superficie con sfaccettature piatte visibili anziché un arco liscio.

Cosa Roll Bending Produces

La piegatura a rullo produce parti con superfici curve continue con raggi costanti o variabili . La gamma di output possibili comprende:

• Gusci cilindrici per recipienti a pressione, serbatoi di stoccaggio e silos
• Sezioni di tubi e tubi (in sostituzione della fabbricazione saldata per diametri più piccoli)
• Sezioni coniche (impostando i rulli in un angolo rispetto alla direzione di avanzamento del materiale)
• Travi strutturali curve, arcarecci del tetto ad arco ed elementi architettonici curvi di facciata
• Rinforzi per anelli e flange per serbatoi e torri
• Sezioni a spirale elicoidale (alimentando il materiale ad angolo attraverso i rulli)

Cosa roll bending non è in grado di produrre in modo efficiente è qualsiasi forma con un angolo di piega netto e discreto: un angolo di 90°, una scanalatura a V, un orlo o un bordo flangiato. Il tentativo di creare un angolo acuto piegando eccessivamente un rullo di lamiera danneggia i rulli, piega il materiale in modo imprevedibile o semplicemente non riesce a ottenere un raggio stretto perché la geometria di tre o quattro rulli non può concentrare lo stress su un'unica linea come può fare la punta del punzone di una pressa piegatrice.

Springback: come ciascun processo gestisce questa sfida chiave

Il ritorno elastico, il recupero elastico che fa sì che una parte piegata si apra leggermente verso la sua forma originale dopo aver rimosso la forza di piegatura, influisce sia sulla piegatura a pressa che sulla piegatura a rullo, ma viene affrontato in modo diverso in ciascun processo.

Ritorno elastico nella pressopiegatura

Nella pressopiegatura il ritorno elastico è prevedibile e può essere compensato con precisione. Per la piegatura in aria, il controller CNC calcola l'angolo di piegatura richiesto in base al carico di snervamento, allo spessore e all'apertura dello stampo del materiale, quindi programma il punzone in modo che scenda ad un angolo leggermente maggiore rispetto al target. Quando il punzone si ritrae, il metallo ritorna all'angolazione corretta. Le moderne presse piegatrici CNC compensano automaticamente il ritorno elastico , spesso incorporando la misurazione dell'angolo in tempo reale tramite sensori laser che regolano la profondità del punzone a metà corsa per raggiungere l'angolo target con una precisione di ±0,1° indipendentemente dalla variazione del lotto di materiale.

Nella coniatura, il ritorno elastico viene completamente eliminato: l'estrema compressione nella zona di piegatura (riducendo lo spessore del 25-30%) fissa completamente plasticamente il metallo, lasciando un recupero elastico sostanzialmente nullo. Ciò avviene a scapito di una forza richiesta molto elevata: potrebbe essere necessaria una piega coniata in acciaio da 3 mm 5–10× la forza dello stesso angolo di piegatura dell'aria .

Ritorno elastico nella calandratura

Il ritorno elastico nella calandratura è più complesso da gestire poiché interessa l'intera lunghezza del pezzo curvo anziché un singolo angolo distinto. La quantità di ritorno elastico dipende dalla resistenza allo snervamento del materiale, dallo spessore e dal raggio target: materiali ad alta resistenza e raggi più grandi producono proporzionalmente più ritorno elastico . Nella calandratura, il ritorno elastico è tipicamente gestito da:

• Piegamento eccessivo (rotolamento con un raggio più stretto rispetto al bersaglio): L'operatore imposta i rulli per produrre un raggio più stretto di quello specificato. Dopo aver rilasciato il materiale, il ritorno elastico lo apre approssimativamente fino al raggio target. L'esperienza e i test empirici stabiliscono il corretto fattore di piegatura eccessiva per ciascuna combinazione di grado di materiale e spessore.
• Passaggi progressivi multipli: Ogni passaggio applica un piccolo incremento di piegatura aggiuntiva oltre la precedente posizione di ritorno elastico, lavorando progressivamente il materiale più vicino al raggio target finché il ritorno elastico del passaggio finale non lo porta esattamente alle specifiche.
• Controllo del rullo CNC: Gli avanzati rulli CNC misurano il raggio di uscita utilizzando calibri laser o a contatto e regolano automaticamente la posizione del rullo per compensare. Ciò è particolarmente importante per i materiali ad alta resistenza (resistenza allo snervamento superiore a 355 MPa) dove il ritorno elastico può rappresentare 5–15% del raggio target .

Gamma di materiali e capacità di spessore

Entrambi i processi possono gestire un'ampia gamma di metalli, ma i loro limiti pratici differiscono in modo significativo.

Un'osservazione critica: la piegatura a rullo gestisce lamiere significativamente più spesse rispetto alla piegatura a pressa per applicazioni pesanti. Le macchine per laminazione di lamiere più grandi del mondo possono piegare lamiere di acciaio di oltre 100 mm di spessore e 4 metri di larghezza in gusci cilindrici per serbatoi di stoccaggio del petrolio, contenitori di reattori nucleari e strutture offshore. Nessuna pressa piegatrice può avvicinarsi a questa capacità, perché la forza di piegatura richiesta per tali spessori richiederebbe attrezzature e telai di dimensioni e peso poco pratici.

Tolleranze e precisione dimensionale

L'accuratezza dimensionale è spesso il fattore decisivo nella scelta tra i due processi per applicazioni di precisione. I due processi hanno profili di precisione fondamentalmente diversi:

Premere Precisione di piegatura

Le moderne presse piegatrici CNC raggiungono precisione angolare da ±0,1° a ±0,3° su materiali standard utilizzando la misurazione dell'angolo a circuito chiuso in tempo reale. La precisione del posizionamento del calibro posteriore è tipicamente ±0,1 mm , consentendo lunghezze della flangia molto coerenti in un lotto di produzione. La ripetibilità della pressopiegatura la rende ideale per la produzione in grandi volumi di parti identiche: una staffa strutturale automobilistica, un pannello elettrico o un componente di mobile può essere prodotto con tolleranze strette lotto dopo lotto con una variazione minima del processo.

La limitazione principale della precisione della pressopiegatura è variazione del materiale all'interno di un lotto : se il carico di snervamento o lo spessore del foglio in entrata varia all'interno del lotto (il che è normale entro le tolleranze standard del materiale), l'angolo del ritorno elastico varierà leggermente. Questo è il motivo per cui la misurazione dell'angolo a circuito chiuso che si adatta a ciascuna piega in tempo reale è lo standard nelle applicazioni di presse piegatrici di precisione.

Precisione di piegatura del rotolo

Si ottiene la piegatura del rullo tolleranze sul raggio di ±1–5 mm su macchine manuali, serrato a ±0,5–1 mm su macchine CNC con feedback del raggio ad anello chiuso. Queste tolleranze sono del tutto adeguate per recipienti, serbatoi, tubi ed elementi strutturali ad arco in cui la variazione del raggio di pochi millimetri è accettabile all'interno della tolleranza complessiva della parte. Tuttavia, la piegatura a rullo non può raggiungere la precisione angolare della piegatura a pressa per le parti che richiedono la definizione esatta dell'angolo in punti specifici.

L'effetto "estremità piatta" (la sezione non piegata alle estremità anteriore e posteriore della lamiera su una macchina a tre rulli) rappresenta una sfida di precisione specifica nella piegatura dei rulli. Questa sezione piatta in genere misura metà della distanza tra i due rulli inferiori . Per una macchina con interasse di 400 mm tra i rulli inferiori, ciascuna estremità avrà circa 200 mm di materiale piatto. Gestire questo aspetto tramite la pre-piegatura, un margine di materiale aggiuntivo (rifilato dopo la laminazione) o l'uso di una macchina a quattro rulli fa parte della pianificazione del processo per i gusci cilindrici.

Tasso di produzione e tempo di installazione

Gli aspetti economici della produzione differiscono in modo significativo tra i due processi a seconda delle dimensioni del lotto e della complessità delle parti.

Premere il tasso di produzione della piegatura

Una moderna pressa piegatrice CNC può eseguire 3–8 pieghe al minuto su parti di lamiera standard, a seconda delle dimensioni della parte, dei requisiti di movimentazione e del numero di cambi di stampo tra le operazioni. Per parti semplici ad alto volume (una singola piega di 90° in una lamiera di 1 m × 0,5 m), è possibile ottenere velocità di produzione di 60–120 parti all'ora. Per le parti complesse multi-piega che richiedono cambio utensile e riposizionamento, la velocità effettiva diminuisce in modo significativo. Il tempo di impostazione per un nuovo programma pezzo è 5–20 minuti su una moderna macchina CNC rispetto ai 30-90 minuti delle macchine manuali.

Tasso di produzione della piegatura dei rulli

La piegatura a rullo è un processo più lento per parte rispetto alla piegatura a pressa per operazioni semplici, ma lavora il materiale in modo continuo: una piastra di 6 metri può essere arrotolata in un cilindro in pochi minuti di laminazione, mentre approssimare quel cilindro mediante piegatura a pressa richiederebbe dozzine di piegature individuali. L'impostazione su una macchina di laminazione per un nuovo raggio comporta la regolazione delle posizioni dei rulli e la calibrazione rispetto a un pezzo di prova, in genere 10–30 minuti per operatori esperti su macchine manuali, meno su rulli CNC con programmi memorizzati. Per le fabbricazioni personalizzate di pezzi singoli su larga scala (il guscio di un recipiente a pressione, la sezione di un silo per cereali), la piegatura a rullo è notevolmente più veloce di qualsiasi alternativa basata sulla pressa.

Applicazioni industriali tipiche: dove ogni processo domina

I settori e le applicazioni specifici in cui ciascun processo rappresenta la scelta standard riflettono le loro capacità geometriche e l'economia di produzione:

Combinazione di entrambi i processi: quando la fabbricazione li richiede entrambi

Molti assemblaggi fabbricati richiedono entrambi piegatura della pressa e calandratura in diverse fasi della loro fabbricazione. Riconoscere questa combinazione evita l’idea sbagliata che i due processi siano sempre alternativi tra loro – spesso sono complementari.

Esempi classici di fabbricazione con processo combinato includono:

• Teste dei recipienti a pressione: Il guscio cilindrico di un recipiente è piegato a rullo da una piastra piana. I coperchi terminali (fondi bombati) vengono pressopiegati in un'operazione separata. I collegamenti flangiati degli ugelli vengono pressopiegati per creare la faccia piatta della flangia, quindi saldati al guscio laminato.
• Armadi elettrici con sezioni superiori curve: I pannelli principali della carrozzeria (fianchi, tetto, porta anteriore) sono pressopiegati in precisi profili rettangolari con bordi flangiati. Una copertura superiore estetica curva può essere piegata a rullo separatamente e assemblata mediante saldatura o fissaggio alla custodia pressopiegata.
• Raccordi e gomiti: Le curve dei tubi standard vengono prodotte mediante laminazione del tubo o piegatura a mandrino. Le flange saldate alle estremità dei tubi sono pressopiegate da dischi piatti. L'assemblaggio completo di flangia e tubo utilizza caratteristiche sia curve (laminate) che piatte/angolari (pressate).
• Sistemi di facciata strutturale curva: I principali elementi strutturali del telaio (travi a I, profilati cavi) sono laminati in sezione in archi. I pannelli di rivestimento che si fissano al telaio curvo sono realizzati in lamiera piana pressopiegata con linee di piegatura che creano i profili di rivelazione del pannello e le flange di fissaggio.

In queste situazioni, il il progettista specifica quali funzionalità richiedono ciascun processo in base alla geometria di quella caratteristica. Gli elementi circolari, cilindrici o curvi ininterrottamente vengono utilizzati per l'operazione di laminazione; flange, angoli, angolari e sezioni profilate vanno all'operazione della pressa piegatrice. Le officine di fabbricazione che servono diversi settori in genere mantengono entrambi i tipi di macchine proprio perché le fabbricazioni più complesse richiedono entrambe le capacità.

Guida decisionale: quale processo scegliere

Utilizzare i seguenti criteri per determinare quale processo di piegatura è appropriato per una determinata parte o applicazione:

1. La parte ha angoli discreti o curve continue? Se la parte ha angoli di piega definiti (45°, 90°, 135°, ecc.) con sezioni piatte tra di loro, utilizzare la piegatura a pressione. Se la parte richiede un arco liscio e continuo o un cilindro senza sezioni piatte, utilizzare la piegatura a rullo.
2. Cosa is the required minimum inside radius? Se il raggio interno deve essere inferiore a 3-5 volte lo spessore del materiale, la pressopiegatura è l'unica opzione praticabile. Se è accettabile o necessario un raggio maggiore (10 volte lo spessore del materiale o superiore), per la geometria curva è preferibile la piegatura a rulli.
3. Quanto è spesso il materiale? Per lamiere fino a 12–15 mm, la pressopiegatura è pienamente compatibile. Per lamiere di spessore superiore a 25 mm che richiedono forme curve, la piegatura a rulli è l'approccio industriale standard poiché la capacità della pressa piegatrice diventa limitante.
4. Cosa production volume is expected? Per la produzione in grandi volumi di parti angolate identiche, la pressopiegatura con registro posteriore CNC offre ripetibilità e produttività eccellenti. Per fabbricazioni curve di grandi dimensioni o a basso volume (un singolo guscio di un recipiente a pressione, un arco architettonico), il requisito minimo di attrezzature della piegatura a rulli lo rende più economico.
5. Cosa angular precision is required? Per gli angoli che devono essere mantenuti a ±0,5° o migliori, la pressopiegatura con misurazione dell'angolo CNC è il processo corretto. La piegatura a rullo non può raggiungere questo tipo di precisione angolare allo stesso modo, sebbene possa mantenere le tolleranze del raggio in modo adeguato per applicazioni navali e strutturali.
6. La parte è un cilindro, un arco o un cono completo? Se sì, la piegatura a rullo è il processo corretto. Un cilindro, un arco o un cono non può essere prodotto in modo efficiente o accurato mediante la sola piegatura a pressione, indipendentemente dal numero di pieghe incrementali eseguite.
7. Il materiale è una sezione strutturale (trave a I, tubo, canale) anziché una piastra piana? La piegatura delle sezioni su una macchina a rulli è il processo appropriato per curvare i profili strutturali. La pressopiegatura non può piegare una sezione strutturale senza attrezzature specializzate e costose; le macchine profilatrici con rulli profilati sono progettate appositamente per questo scopo.